随着我国汽车工业的发展、变截面结构的复合橡胶密封条、异型金属骨架复合橡胶密封条、预成型滚剪钢带复合橡胶密封条等技术含量较高的新结构汽车橡胶密封条均已在国内研制成功。
目前，我国汽车密封条的结构设计技术经过10多年来图加工、测绘设计和来样仿制的初级设计阶段后，近年数家汽车密封条先进企业已成功推广应用了 CAD/CAM/CAE技术，适应了汽车制造厂家的图加工要求。用汽车车身钣金件的计算机数据带自主独立设计密封条三维数字模型，做到了与新型号汽车的同步设计、同步开发。同时通过汽车密封条计算机三维设计、工艺装备(尤其是接角模具)的三维设计和模具等电加工机床计算机间进行局域联网，大大缩短了汽车橡胶密封条的研制开发周期，也显著提高了橡胶密封条研制开发的技术水平。
汽车密封条的一张图片
在国外先进的汽车密封条企业中，汽车密封条设计技术已经达到了从汽车车身钣金设计—密封条设计—模具设计—密封条模拟生产—装车效果—密封条及模具设计修改—密封条生产，此整个循环过程全采用计算机数字模拟研制开发方法。此方法更先进、更能降低成本和缩短研制周期，所以我国密封条设计和开发技术与国际先进水平相比还有差距。据悉国内个别企业正准备尝试开发此计算机技术。
汽车橡胶密封条主要生产设备是复合橡胶密封条生产线。此生产线主要由单台或多台冷喂料排气式螺杆橡胶挤出机为主组成。多数橡胶密封条挤出生产线的加热硫化方式为微波硫化(UHF)和热空气硫化(HAV)相结合，有的还采用玻璃珠沸腾床硫化(PCM)、硫化罐硫化等加热硫化方式，盐浴硫化(LCM)因污染环境已被淘汰。
近年，国内已引进了欧洲高温强风、多向送风的加热硫化橡胶密封条挤出生产线。此生产线取消了微波硫化槽。在交叉复合机头后，设置1米长的预硫化槽。电加热空气温度可达600℃，代替以前的燃气火焰处理，对海绵橡胶表面迅速进行硫化，提高了海绵密封条的外观质量。随后设置3m长的热空气强风型硫化槽，温度可达450℃，代替微波加热硫化槽。然后才是高温强风型大长度硫化槽，温度可达320℃，每槽又分三段控温，多向送风。为了节约能源，在硫化槽中，又有可调节开口的小硫化槽箱，加热空气除油雾净化后可反复利用。此种硫化槽热风出口处风速成可达50～60m/s，此生产线主要特点是能显著提高橡胶密封条的外观质量，但对大截面的橡胶密封条要注意防止“外焦里嫩”问题，另外对橡胶配方中的硫化体系和炭黑类型选用与采用微波方式硫化的橡胶配方结构而言，需要作重大的调整。
为了生产变截面结构的橡胶密封条，国内汽车橡胶密封条企业也引进欧洲的专利技术。它的原理主要是送料端和截切端，通过金属骨架共同向微机输入信号，由微机输出信号控制口模处的气缸动作，由其运动多瓣口模走向进行变截面的密封条挤出生产。有的也采用打色点方式，通过光电管控制变截面口模动作进行挤出生产。简单的变截面也可采用机械方法或用PLC和其他自动化控制方法控制多瓣模或切割刀具的动作完成变截面的挤出生产。但是变截面密封条挤出生产也有它的局限性：此类汽车橡胶密封条需要有金属骨架或金属线带，方能在挤出生产线两端给微机输入信号;另外金属骨架外包覆的橡胶厚度不能小于0.8mm，否则无法挤出成型;纯橡胶变截面密封条进入硫化槽时，因无内架支撑，变截面密封条就无法定型硫化。由于上述局限性，许多变截面橡胶密封条改为采用PVC材料制作，以克服变截面结构橡胶密封挤出工艺上的不足。
在汽车橡胶密封条后加工生产设备上，国内有多个企业引进了国个尼龙扣钉自动装夹机。虽然用此设备在3s内装夹一扣钉，提高了生产效率，但是如果橡胶密封条截面不规范，稍有波动，扣钉装夹机就会自动停机;如尼龙扣钉有毛刺等也会引起停机。这样反而引起不必要的麻烦。从我国劳动力价值的现状出发，没有必要急于改变手工装来尼龙扣钉的现状。
复合橡胶密封条夹持部位的不干密封胶一般均采用在线灌注。上此种方法会引起复合橡胶密封条接头时因受热和模具芯块的嵌入使密封胶流淌，导致接头处开裂，并沾污了接头模。现国内有的密封条企业已引进国外先进的线外灌注密封胶的设备，在复合橡胶密封条接头后，在线外灌注不干密封胶，使我国密封后加工技术双提高一步。
旋转式静电植绒装置是解决汽车橡胶密封条多向植绒结构的关键设备，国内已有引进，满足了高档轿车橡胶密封条的需要。
随着汽车工业的发展，用于汽车橡胶密封条的新型材料越来越多。TPE材料是热塑性弹性体的统称，它主要要有苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、聚烯烃类(TPO、TPV)、聚氨酯类(TPU)、聚酯类(TPEE)、聚氯乙烯类(TPVC)，聚酰胺类(TPAE)、氯化聚忆烯(CPE)等类型的热塑性弹性体。用在汽车橡胶密封条的TPE材料主要是TPV(TPO)。高分子量的TPV其耐磨性好、摩擦系数小，可作为汽车玻璃导槽密封条的挤出用料更可作为汽车橡胶密封条的接角材料，作为密封条挤出材料时，其MI值要小些，而作为接角材料的TPV，其MI值要大些;而其硬度要低于被接角的EPDM橡胶10度左右。
水发泡海绵状TPV在国外已研制成功，已在汽车橡胶密封条上得到较广泛的应用，这是今后取代海绵橡胶制作汽车密封条的新趋向。
另外，由于TPV(TPO)着色工艺简单方便，它已作为汽车橡胶密封条的外装饰层材料。它可在橡胶密封条硫化后，挤出TPV薄膜高温下包覆;也可在口模处共挤包覆。用后一种方法时，挤出线交叉机头需有多处控温，互不干扰的结构JTPV材料具有很好的性能，但与EPDM橡胶相比，价格昂贵，影响了其大范围的推广应用。
上述彩色TPV和彩色橡胶在线共挤包覆橡胶密封条的技术，国内数家汽车密封条企业已引进应用，但其工艺方法较复杂，而且彩色薄膜上滚制的花纹并不清晰。在英国已不采用此技术，而是由专业化厂或另设场所用彩色PVC挤出薄膜带，并在平直状态下滚制出清晰的花纹，涂上粘接剂烘干备用，而汽车密封条企业采购来此类薄膜带，用专门装置可连续或间断地把其粘贴在橡胶密封条上。此彩色包筱层比彩色橡胶和TPV更有光泽，装饰效果好，而且工艺简单，成本很低，此法在美国等国外密封条企业中应用已较普遍。
在橡胶密封条与车身钣金件开启的贴合面为防止冷冻粘连，通常用有机硅涂层对橡胶密封条贴合面进行处理。聚氨酯涂层喷涂在橡胶密封条滑动表面是用来代替静电植绒的作用，它比静电植绒具有耐磨、阻力小、隔音效果好、不易沾污等特点。这两项材料和工艺技术已在国内汽车橡胶密封条企业中普遍采用。现国外有用液态(糊状聚氨酯(内含PTFE)泵入口模中与橡胶密封条共挤出，挤出后一起进入微波槽加热硫化，并在表面自然产生花纹状。其厚度可达 0.15mm~0.75mm，代替静电植绒和喷涂性聚氨酯层，使用效果更佳。现国外在钢带复合玻璃导槽密封条上得到了较多的应用。此种材料和工艺技术国内有的汽车橡胶密封条企业正在探讨尝试。
